投稿者「kamiya」のアーカイブ

ものづくり脱中国の流れ

「ものづくり脱中国」の流れは、近年ますます加速しているグローバルなトレンドです。特に製造業において、これまで「世界の工場」として機能してきた中国から生産拠点を移す動きが多くの企業で見られています。以下のような要因がその背景にあります。

■ 脱中国の主な背景

1. 地政学的リスクの高まり

  • 米中対立、台湾有事リスクなどにより、中国依存がサプライチェーンの脆弱性として意識されるように。

  • 特にアメリカや日本、EU企業はこのリスク分散を強く意識。

2. 人件費の上昇

  • 中国の沿岸部では人件費が上昇しており、「安価な労働力」のメリットが薄れてきた。

  • これにより、ASEAN（ベトナム、インドネシア、タイなど）や南アジア（インド、バングラデシュ）へ工場移転の動きが活発化。

3. 新型コロナウイルスとロックダウンの影響

  • パンデミック中のロックダウンで中国の供給網が大混乱。

  • 多くの企業が「一国依存のリスク」を実感。

4. 米中貿易戦争と輸出規制

  • 米国による対中関税、技術移転規制が継続しており、中国での製造がコスト的にもリスク的にも不利に。

5. ESG・人権問題

  • 新疆ウイグル自治区での人権問題などにより、企業イメージを守るため中国生産から撤退する動きも。

■ 脱中国の動き：具体例

 

業界 脱中国の動き
半導体 TSMC、インテル、ソニーなどが日本やアメリカに新工場建設。
自動車 トヨタやホンダがアジア各地に生産分散。EV部品の調達地も見直し。
家電 パナソニック、シャープなどがベトナム・タイへ生産移管。
アパレル UNIQLOなどはバングラデシュ、ベトナムへの移行を加速。

■ 今後の展望

  • 中国完全離脱は困難：巨大な内需市場、生産技術の高さから、「脱中国」ではなく「チャイナプラスワン（+1）」戦略が主流。

  • 自動化・スマートファクトリー化の進展：中国外での製造に対応するため、工場の自動化・ロボット導入が進行。

  • 国家支援も後押し：日本政府は海外からの国内回帰を支援する補助金制度（例：サプライチェーン対策のための国内投資促進事業費補助金）を用意。

 

＜トップページ＞

 

自動車関税問題

自動車関税問題、これは国際貿易の中で頻繁に議論されるテーマで、特に自動車産業が大きな経済的影響を持つ国々（日本、アメリカ、中国、EUなど）の間で重要な問題です。

🔧 自動車関税問題とは？

自動車関税とは、ある国が輸入される自動車や自動車部品に課す税金のことです。この関税が高いと、その国に輸出する自動車メーカーは価格競争力を失い、不利になります。

🌍 主な対立構図

🇺🇸 アメリカ vs 他国

  • アメリカは長年「外国車がアメリカ市場で強すぎる」と主張し、自動車関税の引き上げを検討したことがあります（特にトランプ政権時代）。

  • たとえば、日本車やドイツ車がアメリカで大きなシェアを持っていることに対して不満を表明。

🇯🇵 日本の立場

  • 日本は伝統的に輸出主導型の自動車産業を持っており、関税の引き上げには反対の立場。

  • 日本国内の自動車市場はすでに関税が低く、輸入車にも門戸は開かれている。

🇪🇺 EU（特にドイツ）

  • ドイツなどは自動車輸出が経済の柱で、アメリカの関税強化に強く反発。

  • 一方で、EUも一部では関税が残っており、アメリカはそれを不公平と感じている。

🔄 最近の動き（2024〜2025）

  • 米中の貿易摩擦に続き、EV（電気自動車）やバッテリーなどの新しい分野での関税の応酬が始まっています。

  • 中国製の安価なEVがヨーロッパやアメリカ市場に流入し、「ダンピング」疑惑として問題視され、これに対する関税の強化が検討されています。

  • 日本は比較的慎重な立場で、WTOルールに従いつつ多国間交渉を重視。

🚗 自動車関税の影響

 

影響対象 内容
自動車メーカー 輸出コストが増え、利益圧迫。生産地の見直し（現地生産）も。
消費者 車両価格の上昇につながる可能性。
雇用 国際取引の不安定さが、製造・物流に波及する可能性あり。

📌 ポイントまとめ

  • 自動車関税は経済だけでなく、政治・外交にも深く関わる問題。

  • 世界中で「保護主義 vs 自由貿易」のせめぎ合いが続いている。

  • 今後はEVや自動運転車など次世代モビリティ分野でも関税議論が激しくなる見通し。

＜トップページ＞

 

マウスピース

マウスピース３D計測の事例

現物の３Ｄ計測から３次元ＣＡＤ作成

 

「楽器のマウスピースの構造」といっても、楽器の種類によって大きく異なります。

🎺 金管楽器のマウスピース（例：トランペット、トロンボーン）

金管楽器のマウスピースは金属製で、以下のようなパーツに分けられます：

  1. リム（Rim）
    　口に触れる部分。厚みや角度によって演奏のしやすさが変わります。

  2. カップ（Cup）
    　リムの内側にあり、振動を集める部分。深さや形状により音色が変化。

  3. スロート（Throat）
    　カップの奥にある小さな穴。抵抗感や音の反応性に影響します。

  4. バックボア（Backbore）
    　マウスピースのシャンク内部のテーパー（内径の広がり）。音の拡がりに影響。

  5. シャンク（Shank）
    　本体と楽器本体を接続する細長い部分。

🎷 木管楽器のマウスピース（例：サクソフォン、クラリネット）

木管楽器のマウスピースは樹脂や硬質ゴムなどでできており、リード（薄い木の板）と組み合わせて音を出します。

主な構造は：

  1. テーブル（Table）
    　リードを取り付ける平らな部分。

  2. レール（Rails）
    　リードの左右を支える細い縁部分。

  3. ティップオープニング（Tip Opening）
    　リードとマウスピースの先端の隙間。音の吹きやすさに直結。

  4. フェイシングカーブ（Facing Curve）
    　リードとマウスピースの接触部分のカーブ。反応性と音色に影響。

  5. バッフル（Baffle）
    　内部の凸部。音の明るさ・アタック感に関係。

  6. チェンバー（Chamber）
    　内部空間。大きさや形状により音の響きが変わる。

🎵 補足

 

  • リード楽器では、マウスピース単体では音が鳴らず、リードとリガチャー（締め具）をセットで使います。

  • 金管マウスピースの選定は、音色と奏者の唇の形状の相性も重要です。

 

＜トップページ＞

 

多孔質セラミック部品

＜例＞多孔質セラミック部品の３次元計測

現物部品から３次元CADデータ作成

多孔質セラミック、「多くの孔（あな）」を持つセラミック（陶磁器）材料です。以下に、基本的な概要、特長、用途など

■ 基本概要

多孔質セラミックは、微細な孔を内部に持つ構造のセラミックで、空隙率（ポーラス率）が高いのが特長です。この構造により、一般的な緻密なセラミックとは異なる性質を持ちます。

■ 主な特長

特長 説明
高耐熱性 セラミックの基本的な特性として、非常に高温にも耐えられます。
耐薬品性 酸やアルカリなどの化学薬品にも強いです。
軽量 多孔質であるため比重が小さく、軽量化にも寄与します。
吸着性・透過性 ガスや液体を通したり、特定の物質を吸着する機能があります。
熱絶縁性・音響吸収性 空隙による断熱効果や、音の吸収特性があります。

■ 製造方法の一例

  1. 発泡法：スラリーに発泡剤を加えて気泡を形成させ、焼結。

  2. 鋳込み法：発泡ポリマーや脱脂可能な有機物をセラミック粉末に混ぜて成形・焼成。

  3. 3Dプリント法：最近では精密に孔構造を制御できる技術として注目されています。

■ 主な用途

用途 説明
フィルター材料 水や空気中の不純物を除去するフィルター（ガスフィルター、溶融金属フィルターなど）。
断熱材 高温炉の内壁などに使われる断熱材。
触媒担体 自動車の排ガス浄化用や化学反応の触媒を保持するためのベース。
医療材料 人工骨やインプラント材料として、生体適合性を生かして使用。
吸音材 音響機器や建材としても応用。

■ 代表的な材料

  • アルミナ（Al₂O₃）

  • ジルコニア（ZrO₂）

  • シリカ（SiO₂）

  • 炭化ケイ素（SiC）

用途や材料の種類によって、孔径（マイクロ、メソ、マクロ）や空隙率を調整することができ、非常に幅広い分野で応用されています。

 

＜トップページ＞

産業用ドローン技術

＜例＞産業用ドローン部品の３Dデータ

試作部品の現物から３次元ＣＡＤ作成

産業用ドローン技術は、近年急速に進化しており、さまざまな分野で活用されています。以下のような主要な技術と応用分野があります。

1. 主要な技術

(1) 自律飛行・AI制御

  • SLAM（自己位置推定とマッピング）: LiDARやカメラを用いた環境認識

  • 機械学習・ディープラーニング: 画像認識による障害物回避、物体検出

  • RTK-GNSS（高精度測位）: 数センチ単位の精密な位置決め

(2) 通信技術

  • 5G通信: 高速・低遅延なリアルタイム制御

  • メッシュネットワーク: 複数のドローン間での協調制御

(3) バッテリー・動力

  • リチウムポリマーバッテリー（LiPo）: 軽量・高出力

  • ハイブリッド（燃料電池＋バッテリー）: 長時間飛行が可能

  • ワイヤレス給電: 飛行中の充電技術

(4) センシング技術

  • 高解像度カメラ・赤外線カメラ: 検査・監視用途

  • マルチスペクトルカメラ: 農業・環境モニタリング

  • LiDAR（レーザー測距）: 3Dマッピング、地形測量

2. 主な応用分野

(1) 物流

  • 無人配送（Amazon Prime Air, Zipline）

  • 倉庫内搬送の自動化

(2) 点検・監視

  • インフラ点検（橋梁、送電線、風力発電設備）

  • プラント・工場の設備監視

  • 災害時の被災状況確認

(3) 農業

  • 精密農業（農薬散布、作物監視）

  • 土壌・水分測定

(4) 建設・測量

  • 3Dマッピング・BIM（Building Information Modeling）

  • 施工管理の自動化

(5) 防災・救助

  • 山岳救助・災害救助（ドローンによる物資投下）

  • 火災・洪水時の空撮監視

(6) 軍事・警備

  • 偵察・監視（無人偵察機）

  • 境界警備・不法侵入検知

産業用ドローンの未来
AIと協働ロボット技術の進化により、ドローンは単独での運用から「群制御」「ヒューマンロボットインタラクション（HRI）」へと進化しています。たとえば、ロボットアーム搭載型ドローンによる作業支援や、地上ロボットとの連携も進んでいます。

 

＜トップページ＞

 

位置決め治具

位置決め治具（ポジショニングジグ）は、ワーク（加工対象物）を正確な位置に固定するための装置です。主に以下の目的で使用されます。

1. 目的

  • 加工精度の向上：切削、溶接、組立などの工程でワークを正確な位置に固定し、一貫した精度を確保する。

  • 作業効率の向上：ワークの位置決めを自動化・半自動化することで、段取り時間を短縮。

  • 安全性の向上：手作業による位置決めのズレを防ぎ、不良品の発生や事故を減少させる。

2. 種類

(1) 機械加工用

  • クランプ式治具：ボルトやクランプを用いてワークを固定。

  • ピン式治具：穴やスロットにピンを差し込んで位置決め。

  • マグネット式治具：磁力を利用して金属ワークを固定。

(2) 溶接用

  • Vブロック：円筒形のワークの位置決めに使用。

  • マグネットチャック：金属ワークを磁力で固定しながら溶接。

(3) 組立・検査用

  • ダボピン式：ダボ（突起）と穴の嵌合で位置を決める。

  • 吸着治具：真空やエア吸着でワークを固定。

  • ロボット用位置決め治具：協働ロボットなどがワークを正確に認識・把持できるように設計。

3. AI・ロボットとの関連

最近では、AIやロボットによる自動位置決めが進化しています。

 

  • ビジョンシステムと連携し、カメラでワークの位置を認識しながら適応的に補正。

  • 力制御技術を用い、ロボットが微妙なズレを補正しながら組立。

  • 3Dプリント治具を活用し、多品種少量生産向けの位置決めを最適化。

 

＜トップページ＞

 

亜鉛ダイカスト

＜例＞ダイカストの３D計測

実物の形状データから３Ｄデータ作成

亜鉛ダイカスト（Zinc Die Casting）、亜鉛合金を用いたダイカスト（鋳造）加工の一種で、高精度で複雑な形状の部品を大量生産できる製造方法です。以下に特徴や用途、メリットなどを解説します。

1. 亜鉛ダイカストの特徴

  • 高精度・高強度
    精密な寸法精度が求められる部品を製造できる。

  • 優れた流動性
    溶融した亜鉛合金が型にしっかり流れ込み、複雑な形状の製品を作れる。

  • 耐食性・耐摩耗性
    亜鉛自体が腐食に強く、メッキや塗装も容易である。

  • 比較的低温で成形可能
    亜鉛の融点は約419.5℃と低いため、金型の寿命が長くなる。

  • 良好な仕上がり
    表面が滑らかで、美観が求められる部品に適している。

2. 亜鉛合金の種類

亜鉛ダイカストには、一般的に「ZAMAK（ザマック）」と呼ばれる亜鉛合金が使用されます。代表的な合金の種類には以下があります。

合金名 主な特徴
ZAMAK 2 高強度で耐摩耗性が高い
ZAMAK 3 最も一般的でバランスが良い
ZAMAK 5 ZAMAK 3よりも強度が高く、加工性も良い
ZAMAK 7 純度が高く、靭性が向上

3. 亜鉛ダイカストの用途

亜鉛ダイカストは、強度や精度、デザイン性が求められる部品に多く使用されます。

  • 自動車部品（ドアハンドル、エンブレム、ギア部品）

  • 電子機器部品（コネクター、ヒートシンク）

  • 建築金物（ドアノブ、ロック機構）

  • 産業用ロボット・機械部品（フレーム、ブラケット）

  • 玩具・雑貨（ミニカー、装飾品）

4. 亜鉛ダイカストのメリット・デメリット

メリット

✅ 高精度の製造が可能（追加加工が少なく済む）
✅ 複雑な形状に対応できる
✅ 比較的低コストで大量生産が可能
✅ 優れた電磁波シールド性（電子機器部品に適している）

デメリット

❌ アルミより比重が高いため重量がある
❌ 高温環境では強度が低下しやすい
❌ 一部の腐食環境では劣化しやすい（適切なメッキや塗装が必要）

5. アルミダイカストとの比較

項目 亜鉛ダイカスト アルミダイカスト
融点 約419℃ 約660℃
強度・耐摩耗性 高い 比較的低い
軽量性 重い 軽い
複雑形状 得意 得意
耐熱性 低い 高い
コスト 低い やや高い

6. 亜鉛ダイカストの加工と仕上げ

亜鉛ダイカスト製品は、鋳造後にさまざまな加工や表面処理が施されます。

  • 機械加工（CNC加工、研削など）
    高精度が必要な部分を追加加工する。

  • 表面処理（メッキ、塗装、陽極酸化処理）
    見た目の向上や耐食性を高めるために行われる。

  • 熱処理（時効処理など）
    強度や耐摩耗性を向上させる場合もある。

7. まとめ

亜鉛ダイカストは、精密な製造が可能でコストパフォーマンスに優れた加工法です。特に、強度・耐摩耗性が求められる部品や複雑形状の部品に適しており、自動車・電子機器・ロボット産業など幅広い分野で活用されています。

＜トップページ＞

 

プログラミング言語Gコード

Gコードは、工作機械や3Dプリンタなどの数値制御（NC、Numerical Control）システムで使われるプログラミング言語です。CNC（コンピュータ数値制御）機械を動かすためのコマンドを記述します。これにより、機械は切削、旋削、穴あけなどの加工を自動的に実行します。

以下はGコードの基本的な要素とよく使われるコードの一部です。

Gコード

  1. 各アドレスコマンドは特定の文字文字（G、M、X、Y、Zなど
    ）から始まり、数値が続きます。
    G01 X10 Y20 Z-5
  2. 座標と移動
    • X、Y、Z : 座標軸。工具や機械が動く位置を示します。
    • F : フィードレート（切削速度）。
    • S : スピンドル回転数。
  3. GコードとMコード
    • Gコード: 動作（直線移動、円弧移動など）を示します。
    • Mコード: 装置の制御（スピンドルのオン/オフ、クーラントの制御など）を示します。

主要なGコード

コード 説明
G00 高速移動（空走）
G01 直線補間（インターインター）
G02 時計の円弧補間
G03 反時計回りの円弧補間
G17 XY平面選択
G18 ZX平面選択
G19 YZ平面選択
G20 インチ単位指定
G21 ミリメートル単位指定
G28 原点復帰
G90 絶対座標指定
G91 増分座標指定

主要なMコード

コード 説明
M00 プログラム停止
M03 スピンドル正回転開始
M04 スピンドル逆回転開始
M05 スピンドル停止
M08 クーラントン
M09 クーラントOFF
M30 プログラム終了・リセット

Gコードの例

以下は簡単な加工プログラムの例です：

gコード
G21 ; ミリメートル単位
G17 ; XY平面選択
G90 ; 絶対座標指定G00 X0 Y0 ; 原点に移動
G01 Z-5 F100; Z軸で深さ5mmまで切削
G01 X50 F200; X軸で50mm進む
G01 Y50 ; Y軸で50mm進む
G01 X0 ; X軸で元の位置に戻る
G01 Y0 ; Y軸で元の位置に戻るG00 Z10 ; Z軸を10mm上げる
M30 ; プログラム終了

Gコードは作業機械の仕様によっては非常に異なる場合があります（例：Fanuc、Siemensなど）。作業に使用する機械の取扱説明書を確認することが重要です。

＜トップページへ＞

CNC加工

 

CNC加工（コンピュータ数値制御加工）は、コンピュータで制御された機械を用いて金属や樹脂などの材料を高精度に切削・加工する技術です。この技術は、製造業やプロトタイプ開発、精密部品の製造など、さまざまな分野で活用されています。以下、CNC加工の基本とその特徴について説明します。

CNC加工の基本

1.仕組み
CNC加工では、設計データ（CADデータ）を元にプログラム（CAMデータ）を作成します。このプログラムをCNC機械に入力すると、工具が自動で材料を加工します。

2.使用機械
CNC加工に使用される主な機械には以下があります：

・フライス盤（CNCミリングマシン）

・旋盤（CNC旋盤）

・放電加工機

・マルチタスク加工機（複数の加工工程を一台で行えるもの）

2.主な加工プロセス

・切削（フライス、穴あけなど）

・旋削（円筒形部品の加工）

・彫刻や溝入れ

CNC加工の特徴

・高精度: ミクロン単位での加工が可能。

・自動化: 人手による誤差が少なく、大量生産に適している。

・柔軟性: 複雑な形状や特注品にも対応可能。

・コスト削減: 特に中～大量生産時にはコスト効率が良い。

CNC加工の用途

・自動車部品（エンジン部品、シャフト）

・医療機器（インプラント、手術器具）

・航空宇宙産業（タービンブレード、構造部品）

・電子機器（ヒートシンク、シャーシ）

＜サーフェスデータとソリッドデータページ＞

 

デザイン検討モデル

 

製品のデザイン検討モデルは、新しい製品のデザインを計画、開発、評価する際に使用されるフレームワークやプロセスを指します。以下に一般的なデザイン検討モデルをいくつか挙げ、それぞれの概要を説明します：

1. ダブルダイヤモンドモデル (Double Diamond Model)

英国デザイン評議会（Design Council）が提唱したデザインプロセスのモデルで、2つのダイヤモンド型のフェーズで構成されています。

フェーズ：

1.探索（Discover）

・問題を広範囲に探索して、潜在的な課題や機会を見つける。

・ユーザーリサーチや市場調査を実施。

2.定義（Define）

・見つけた課題を絞り込み、明確に定義する。

・問題文やプロジェクトのゴールを設定。

3.発想（Develop）

・解決策を多数提案し、プロトタイピングを行う。

・チーム内でブレインストーミングや試作を繰り返す。

4.実現（Deliver）

・最適な解決策を選び、最終的な製品やサービスとして実装する。

・テストや改善を含む。

5.ユーザー中心設計（User-Centered Design, UCD）

ユーザーのニーズ、期待、行動を中心に製品を設計する手法です。

ステップ：

  1. ユーザーの理解
    • ターゲットユーザーを特定し、ペルソナやユーザーシナリオを作成。
  2. ニーズの定義
    • ユーザーの課題やニーズを分析し、設計目標を設定。
  3. プロトタイプの作成
    • アイデアを視覚化し、ユーザーが試せる試作品を作成。
  4. 評価と改善
    • ユーザーからのフィードバックをもとにデザインを繰り返し改善。

3. デザイン思考（Design Thinking）

問題解決型のアプローチで、創造的かつユーザー中心のソリューションを生み出すプロセスです。

フェーズ：

  1. 共感（Empathize）
    • ユーザーを深く理解し、共感する。
  2. 定義（Define）
    • 問題を明確化し、課題を定義。
  3. 発想（Ideate）
    • アイデアを大量に出し合い、最適な方向性を検討。
  4. プロトタイプ（Prototype）
    • 実際の解決策を試作品として形にする。
  5. テスト（Test）
    • プロトタイプをテストし、反復的に改善。

4. アジャイル開発モデル

ソフトウェア分野で多く採用されていますが、デザインにも応用可能です。迅速な反復を重視します。

特徴：

  • 小さなサイクル（スプリント）で作業。
  • ユーザーやステークホルダーから頻繁にフィードバックを得る。
  • 柔軟に変更を取り入れる。

5. クリエイティブプロセスモデル

創造性を活かしたデザインを求めるプロジェクトに適しています。

フェーズ：

  1. 準備
    • 情報収集とリサーチ。
  2. インキュベーション
    • アイデアを寝かせ、熟成させる。
  3. 閃き
    • 突然のインスピレーションやアイデアの形成。
  4. 検証
    • 実行可能性を評価し、具体化。

どのモデルを選ぶべきか？

  • プロジェクトの規模や目的に応じて選択します。
  • 例えば、ユーザーの声を重視する場合はUCDやデザイン思考が適しており、素早い開発が求められる場合はアジャイル開発が有効です。
＜前のページに戻る＞