作業の進捗状況を管理するうえで問題になるのが作業ミスによる時間や資材などのロスですね。
作業のミスのほとんどは人員によるものだそうです。
そのミスも作業員自身があまり認識していないうちに起きているそうです。
主に作業ミスといわれる原因には、
・作業内容に慣れて気を抜いてしまう
・実際の作業を行うには技術(技量)が足らなかった
・手際の良さばかりを追求しすぎて、本来の品質を低下させてしまった
・作業に必要な工具や機器類の操作に不慣れだった
・経験やカンに頼って実測せずに作業を開始してしまった
などという原因が多いようです。
指導者側(管理責任者)は工程自体の管理と作業員自身のスキルなどの管理は別と考えて、各作業員に合った作業内容をさせるべきでしょう。
しかし作業員も自分の管理をする事に気付かなければなりませんね。
そのためにもマニュアル(作業指示書など)などをしっかりと守りましょう。
マニュアルというと堅苦しく「守らなければならないもの」だと圧迫感を覚えてしまいがちです。
しかしマニュアルの手順を順守することで一定品質の製品やサービスが「常に」「誰でも」できるのです。
作業スピードも一定の時間でできるように考えられているので無理にスピードアップする必要なありません。
また指導者側もそれ以上のスピードや成果を要求(設定)する事は、かえって作業員の負荷になるのです。
できれば不良品の傾向・種類・頻度などのリストを作成したり、作業ミスの多い工程のポイントをまとめておきます。
そのうえで人員の配置変えやローテーションを組んだりしましょう。
指導者側(管理責任者)のみが持っているマニュアル内の情報も開示できるのなら、”全作業員が共有して把握できる環境”として必要ですね。
「誰でも」「同品質」「高効率」でミスの無い作業ができれば工程内の歩留まりも軽減されることでしょう。
